天津风机资料

    要实现中国风电装备制造业的健康发展，应该把握好两个方向。一要加大自主创新力度，把企业做大做强，提高市场竞争能力；二要加大“走出去”的力度，积极参与国际市场竞争，拓展更大更广阔的生存和发展空间。

    风电装备制造业前景并不悲观

    有数据显示，目前全国风电机组整机制造企业已超过80家，而且还有许多企业准备进入其中。预计2010年我国风电装备产能将超过2000万千瓦，而风电装机规模大约为1000万千瓦左右。

    就目前数据来看，我国风电装备特别是风机的产能确实出现过剩苗头。然而，从发展的角度看，我国风电产业发展的潜力巨大，空间巨大。风电装备特别是风机制造业的发展前景也许并不像人们想象的那么悲观。

    2008年我国发电装机总容量已将近8亿千瓦，而风电只有1000万千瓦，不到其中的1%。到2020年，我国风电装机将达到1亿千瓦，电力总装机将达到15亿千瓦，风电在整个电网中的比例将达到6%。届时，随着智能电网与储能技术的进步，全国范围内的电力调度将逐步实现，将彻底解决在内蒙、甘肃等西北地区用电负荷小、风电上网量大、送出困难等现实问题，实现风电的全额收购。也就是风电产业的潜力巨大。

    国内风机制造企业可分成三大“梯队”。金风科技、大连华锐、东方汽轮机三家企业2008年产量均达到了100万千瓦以上，属于第一梯队；浙江运达、上海电气、湘电、中国航天万源等企业的年产量在10至25万千瓦，属于第二梯队；另外还有5家企业刚刚开始小批量生产，年产量不到10万千瓦，可归为第三梯队。

    而其他的企业实际上处在样机制造甚至只是“想法”制造阶段。因此，80余家的风机制造企业只是数字上的，不能等同于设备生产能力。目前我国风电机组制造业存在的最大问题是数量多、规模小，自主技术研发力量不足，特别是真正具备整机制造能力的企业数量少。

    　提高自主创新能力是关键

    制约我国的风电装备制造业健康发展的最大困局，就是自主创新研发能力较弱，许多技术需要依靠国外的研发机构来实现。具体体现在大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差。同时，中国的制造工业基础还比较薄弱，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。

    面对日益激烈的市场竞争，中国风电装备制造业已经意识到“坚持自主创新、研发高端产品”是企业生存和发展的关键。近年来，以金风科技、中国航天万源等为代表的风电装备企业进一步加大自主创新能力，核心技术竞争力不断提高。

    中国航天万源作为中国运载火箭技术研究院的控股子公司，天津风机从1995年开始自主研发600千瓦变桨距风力发 电 机 组 技 术 ， 研 制 成 功 了 具 有 自 主 知 识 产 权 的W D 646型600K W变桨距风力发电机；2003年，当兆瓦级风力发电机组成为当今世界风电主流时，中国航天通过国际战略合作方式，快速消化并掌握了具有国际最先进水平的兆瓦级风机技术；2006年与西班牙公司联合投资生产的A W 1500型1500千瓦变速恒频风力发电机下线，并于当年实现批量生产，分别在河北张北、江苏如东、浙江慈溪等全国多个风电场投入使用，可利用率均达到98%以上。

    如今直驱风机代表着世界风力发电技术的发展方向，具有发电效率高，易于安装维护，机组寿命长、体积小、全寿命运行维护成本低等优点。2007年中国航天火箭院引进荷兰EW T公司900千瓦直驱风机技术，航天万源在此基础上研发出具有自主知识产权的2M W永磁直驱风力发电机组。2008年，中国航天万源直驱风机的总装厂和叶片厂在内蒙古乌兰察布市投建，目前已生产110台900千瓦直驱风机，实现了小批量生产。预计到2010年上半年，中国航天万源自主研发的2兆瓦永磁直驱风机将在内蒙古兴和航天风电场进行调试。同时，适用于海上和滩涂发电的3至5兆瓦永磁直驱风机的预研工作也将会取得突破性进展。